Оборудование для производства шлакоблоков, жареных семечек, пенобетона

Печь буржуйка “Гигант” с обдувом

admin — Thu, 17 Nov 2011 14:18:15 +0000

Представляем Вашему вниманию печь на отработанном масле “Гигант”. Это наша новая разработка, в верхний резервуар печи встроен воздуховод. При подключении вентилятора ко входам труб печь превращается в тепловую пушку.

Alex Rank – развитие блога

admin — Fri, 04 Nov 2011 07:03:49 +0000

В этой статье будет ежедневно выкладываться цифра рейтинга алекс, сегодня 04.11.2011 – это 25,747,324 место. Буду развивать свой блог, все изменения появятся здесь. Смотрю в конце дня, потерял одну позицию, теперь я 25,747,325. За день не добавил ни одной статьи, может дело в этом.

Печь буржуйка “Класика”

admin — Tue, 01 Nov 2011 09:12:07 +0000

Мы производим печи для отопления небольших помещений, боксов, гаражей. Печь работает на отработанном масле, дизтопливе и т.п.
Для нормальной работы печи нужен дымоход, минимальная длина дымохода 4 метра. Наши печки не каптят, на видео ниже видно что с дымохода выходит прозрачный дым. для того, чтобы этого добится нужно правильно пользоваться печью. Главное это дымоход, он создает тягу и позволяет маслу задержатся достаточно в печи, чтобы онон полностью прогорело. При эксплуатации печи нужно придерживаться элементарных правил техники безопасности.

Характеристики

Размеры	700х300х500
Вес, кг	30
размер отапливаемой площади	до 50 метров квадратных
Цена	1200 грн.

Комплектация

Стандартно печь продается без вентилятора и дымохода. Цена вентилятора около 1500 грн., дымоход это индвидуально, его длина и вид зависит от вашего помещения.

Видео работы печи

Как организовать шлакоблочный бизнес?

admin — Thu, 20 Oct 2011 10:43:01 +0000

Как с нуля начать бизнес по производству строительных блоков? Какие нужны материалы и инструменты? Сколько нужно вложить средств и какой рынок сбыта? Если Вас беспокоят эти вопросы, то данная статья для Вас!
1. Подготовка
Для начала нужно найти все составляющие, без которых бизнес построить не возможно. Производственную площадку или помещение, наполнитель (отсев, граншлак, золу, керамзит), оборудование и рынок сбыта.
1.1 Площадка
Вам необходимо иметь ровную площадку, минимум 200 квадратных метров, если Вы будете работать с оборудование передвижного типа (Марс, 1ИКС, МЗ-10, Команч, Дракон). Она формирует низ блока, еще желательно чтобы площадка была с твердого материала (цемент, асфальт и т.д.), на деревянном полу виброоборудование мене устойчиво, что может значительно усложнить работу на станках. Если нет большой площади то можно работать на станках стационарного типа, ручных или автоматических (Скат, Спрут, СУ-25). В таком случае необходимо иметь склад готовой продукции и сушилку с полками, для компактного размещения и высыхания камней.
1.2 Материалы
Для производства блоков нужен цемент, желательно 400-й марки, объемы потребления будут довольно большие, можно найти оптовых поставщиков для минимальной собистоимости. В качестве наполнителя можно использовать практически любой строительный материал, основные требования чтобы размер фракции наполнителя был меньше 5 мм., а еще лучше чтобы не привышал 2-3 мм., то есть мелкий камушек. В противном случае нужно будет дополнительно добавлять песок. В свих расчетах я заложил гранитный отсев.
1.3 Оборудование
Минимальный комплект – это шлакоблочный станок , бетономешалка, тачка и пару лопат.
Станок вы можете выбрать среди перечня нашего шлакоблочного оборудования. Бетономешалка должна быть минимум 100 л., лучше если 200-250 л. и выше.

Жаровня для арахиса

admin — Mon, 17 Oct 2011 08:40:13 +0000

Представляем вашему вниманию нашу новою разработку, жаровню для обжарки и сушки арахиса, кофе.

В отличии от семечек, арахис имеет тонкую кожуру, которая не защищает его от обгорания и механического повреждения, кроме того само зерно арахиса более хрупкое чем семечка, в связи с этим при обжарке арахиса на нашей обычной электрической жаровне продукт частично теряет товарный вид (зерна арахиса попадают между лопастями и дробятся) и за счет интенсивного нагрева могут появляться так называемые “темные точки” на зернах арахиса (это происходит по в следствии того, что нагрев слишком интенсивный, и тонкая корка не может защитить некоторые зерна, которые залеживаются в промежутке между движениями лопастей).
Изучив эти факты мы пришли к выводу что конструкцию барабанной электрической печи нужно немого модифицировать, чтобы избавится от выше озвученных негативных факторов. Наши инженеры спроектировали специально для арахиса электрическую барабанную жаровню с 2-мя барабанами. Во внутренний барабан помещается продукт, барабан вращается, лопастей нет, и нет проблемы с дроблением, также нагревательные тэны находятся за 2-мя слоями нержавейки, что позволяет сделать нагрев менее интенсивным и избавится от эффекта “темных точек”.
Кроме арахиса этот аппарат отлично подходит для обжарки кофе.

Кофейные зерна нуждаются в бережной обжарке, в противном случае некоторые части зерен обгорают раньше, чем другие, что приводит к сгоранию продукта. При проведении испытаний с кофе мы пришли к выводу что электрическая жаровня с 2-мя барабанами отлично подходит для обжарки кофе.

Очиститель арахиса

admin — Tue, 11 Oct 2011 13:30:58 +0000

Предлагаем аппарат для очистки арахиса от шелухи. предназначен для чистки жаренного арахиса.
Принцип действия: продукт помещается в отсек для шелушения, включается двигатель и барабан вращается. При вращении орехи трутся об сетку что приводит к отслоению шелухи. В последствии отделенная шелуша выпадает сквозь отверстия в барабане. Боковая щетка помогает в излечении шелухи, которая пристала к барабану.
Технические характеристики:
Производительность, кг в час До 50
Потребляемая можность, кВт 0,37
Напряжение, Вольт 220
Вес, кг 80
Габаритные размеры, ДлинахШиринахВысота, мм 1300х700х1300

Отработаное масло

admin — Thu, 06 Oct 2011 13:57:03 +0000

Куплю отработанное масло любого качества в любом количестве.

Технологическая схема производства производства листового пенополистирола

admin — Wed, 05 Oct 2011 06:34:48 +0000

Технологическая схема производства листового пенополистирола.
1.1 Технологическая схема производства представлена на рис. 1
Технологическая схема производства плит пенополистирольных.
1.2 Производство плит пенополистирольных осуществляется на производственном участке изготовления пенополистирола.
Схема производственного участка изготовления плит пенополистирольных.

1. Парогенератор ПЭЭ-200
2. Аккумулятор пара.
3. Предвспениватель П01.
4. Дробилка отходов.
5. Сушка-транспортер.
6. Блок-форма БФ01
7. Бункер вылежи.
8. Стол вертикальной порезки.
9. Стол горизонтальной порезки.

Рис.2
1.3 Схема процесса производства плит пенополистирольных.
1.4 Описание схемы процесса производства пенополистирольных плит.
1. На складе сырья осуществляется входной контроль исходного материала: полистирола ПСВ-С.
2. Гранулы полистирола ПСВ-С со склада сырья загружают в предвспениватель «Пассат 800ПМШ2», где они при подаче небольшого количества пара вспениваются (надуваются), превращаясь в маленькие шарики белого цвета. Контроль режима тепловой обработки. Проверка насыпной плотности вспененного полистирола.
2. Вспененные гранулы подаются пневмотранспортом в сушку-транспортер СТ-300 для предварительной сушки и затем с помощью блока пневматической подачи гранул БП 50 в бункер вылежки.
Контроль температуры в сушке-транспортере и остаточной влажности вспененных гранул полистирола ПСВ-С.
3. В бункерах вылежки происходит дополнительное подсушивание и стабилизация давления внутри гранул. Для окончательной стабилизации внутреннего разряжения и достижения показателей остаточной влажности на уровне 0,5-1 % вспененным гранулам полистирола ПСВ-С необходима выдержка материала в бункерах вылежки.
Контроль времени вылежки, остаточной влажности вспененных гранул полистирола ПСВ-С и температуры в производственном помещении.
4. При необходимости получения марок пенополистирола с более низкой плотностью (от 6 до 10 кг/м3) применяется вторичное вспенивание вспененных гранул полистирола ПСВ-С. Для этого из бункера вылежки БВ-20 подаются вспененные гранулы полистирола ПСВ-С для вторичного вспенивания в бункер вылежки БВ-1, расположенный около предвспенивателя, затем через дополнительный шнековый питатель в предвспениватель «Пассат-800ПМШ2», где происходит дополнительное вспенивание гранул до плотности 6 -10 кг/м3 с последующей транспортировкой их с помощью пневмотранспорта через сушку-транспортер в отдельный свободный бункер вылежки для гранул, прошедших двухстадийное вспенивание.
5. После вылеживания в бункере вылежки вспененные гранулы полистирола ПСВ-С пневмотранспортом подаются в предварительно прогретую блок-форму БФ-1000, из которой откачали конденсат. Блок-форму загружают вспененными гранулами полистирола до верха и герметично закрывают. Для оптимального режима формовки блока пенополистирола пар в полости формы подается последовательно: сначала под максимальным давлением (5,5 атм) пар подается в передний борт и заднюю стенку блок-формы. Под действием теплового удара происходит «спекание» основного массива блока и его центральной части, затем пар подается в верхнюю крышку и днище блок-формы, происходит формирование верхней и нижней части блока. На третьем этапе пар подается в торцовые стенки блок-формы – спекаются торцы блока пенополистирола. Процесс закончен. Сформованный блок пенополистирола необходимо охладить, поэтому подключают блок вакуумирования УВК-3, откачивают из полостей пар и конденсат, закачивают воздух, стабилизируют внутреннее давление внутри камеры и выравнивают в соответствии с давлением снаружи блок-формы.
Контроль подачи вспененных гранул полистирола ПСВ-С. Контроль режима тепловой обработки. Контроль массы блока пенополистирола.
6. Борта блок-формы открываются, извлекают готовый блок пенополистирола, взвешивают и удаляют из рабочей зоны для охлаждения. Охлажденный блок пенополистирола транспортируется на склад вылежки и сушки блоков. Резка влажного блока не допускается, т.к. срез блока будет рваным и неровным.
Контроль времени хранения блоков пенополистирола и температуры в производственном помещении.
7. Сухой блок пенополистирола режется на резательном столе. Толщину плиты пенополистирольной можно регулировать от 0 до 500мм.
Контроль режимов резки блока пенополистирола.
8. Готовую продукцию принимает служба технического контроля.
9. Плиты пенополистирольные, принятые службой технического контроля, маркируют, упаковывают и транспортируют на склад готовой продукции.
При приобретении комплекта оборудования технологический регламент предоставляется бесплатно!
Схема установки котла РИ-5М с ресивером 0.7м³
Поз.№1 Котёл паровой РИ-5М (на твёрдом и жидком топливе). Производительность 130-200кг./час.
Поз.№2 Ресивер (аккумулятор пара) V=0.7 м³.
Поз.№3 Насос питательный «Pedrollo».
Поз.№4 Бак питательной воды V=0.1 м³.

Схема №1.
Котёл РИ-5М устанавливается в месте указанном на схеме расстановки оборудования, которая присылалась раньше, или вместе с этой схемой. Устанавливается котёл на ровной площадке, по уровню. Это необходимо для нормальной работы. Согласно требований «Пожарной безопасности» котёл необходимо оградить от основного оборудования.
Газоход Ǿ160 мм выводим на крышу и поднимаем его выше верхней точки на 0,5м. Это необходимо для создания «тяги» в топочной камере.
Насос питательной воды поз.№3 идёт в комплекте, а бак поз.№4 необходимо приобрести и установить самостоятельно. Бак – это промежуточная ёмкость для питательной воды. Может быть, пластмассовый или металлический Vmin=0,05м³. Оборудованный в нижней точке краном (шаровым) ½” и соединённый с насосом шлангом.
Паровой аккумулятор поз.№2 соединяется с котлом трубой Ǿ 1”(дюйм).
Все соединения выполняются согласно схеме№1.
По вопросам, возникающим в процессе установки обращаться: тел. +38 095 2306586 Сергей.

Подробное описание процесса производства пенополистирола

admin — Wed, 05 Oct 2011 06:27:27 +0000

ПСВ гранулы являются полистиролом, содержащим легкокипящий компонент (пентан). ПСВ гранулы представляют собой бисерный гранулят, который может поставляться потребителю, как прошедший сепарационное разделение, так и без разделения на фракции. При использовании сеянного гранулята вспененные гранулы полистирола имеют одинаковые размеры, в случае применения, не сеянного гранулята вспененные гранулы полистирола будут иметь значительные расхождения размеров(0,5-12 мм).
Процесс вспенивания ПСВ гранул условно можно разделить на два этапа:
1. Предварительное вспенивание.
2. Высушивание (вылеживание) вспененных гранул, для их дальнейшего использования.
Вспенивание. Активация пентана содержащегося в гранулах ПСВ происходит под воздействием водяного пара. Гранулы ПСВ под действием пара размягчаются и начинают вспениваться, увеличиваясь в объеме. Возможно 50-кратное увеличение первоначального объема гранул. Соответственно изменяется и насыпной вес гранул: Например, от 680гр/л до 14гр/л.
Для ускорения процесса вспенивания ПСВ гранулы перемещаются в емкости вспенивателя посредством механического активатора-ворошителя. Постоянная циркуляция гранул при воздействии водяного пара позволяет максимально быстро и качественно вспенивать значительные объемы материала. Размер вспененного материала напрямую зависит от температуры и времени воздействия водяного пара, а также скорости вращения и конструкции активатора-ворошителя.
Описание процесса вспенивания гранул ПСВ на установки ПП-40 оснащенной встроенным парогенератором. Исходное сырье (ПСВ гранулы) из расходного бункера посредством шнекового питателя подается в нижнюю часть вспенивателя. Изменяя количество подаваемого материала (регулятор расходного бункера) регулируется объем вспененных гранул.
Под воздействием водяного пара активируется легкокипящий агент (пентан) содержащийся в ПСВ гранулах. Гранулы увеличиваются в объеме, вытесняются невспененными гранулами, подаваемыми шнековым питателем в нижнюю часть установки, уровень заполнения вспенивателя увеличивается. Вспененные гранулы достигают разгрузочного окна в верхней части емкости вспенивателя и попадают в установку сушки. Меняя высоту шторки разгрузочного окна можно изменять объем вспененных гранул. Чем выше шторка разгрузочного окна и меньше подача сырья шнековым питателем, тем большее время водяной пар воздействует на гранулы ПСВ и тем соответственно больше объем и меньшая плотность вспененных гранул. И, наоборот, при увеличении подачи сырья в установку и нижнем расположении шторки разгрузочного окна увеличивается насыпная плотность готового материала.
Вспенивание ПСВ гранул в установке происходит при постоянном перемешивание материала активатором-ворошителем. Лопасти активатора перемешивают вспененные гранулы, препятствуя слипанию и способствуя равномерному перемещению материала к разгрузочному окну установки, при постоянном воздействии водяного пара.
Сушка материала. Вспененный полистирол содержит до 10-15% влажности, к тому же внутри гранул создается разряжение вследствие конденсации остатков пентана и водяного пара. Это может привести к деформации (сжатию) вспененных гранул, сжатие гранул резко снижает объем материала и приводит к значительному увеличению насыпной плотности. Поэтому вспененные гранулы ПСВ необходимо просушить, для стабилизации внутреннего давления и упрочнения наружных стенок гранул. Диффузионное проникновение воздуха в ячейки вспененного полистирола придает материалу высокие показатели сопротивления сжатию. Скорость поглощения воздуха вспененными гранулами выше у материала более низкой насыпной плотности.
Сушка-транспортер. Применение пневмодинамических сушек-транспортеров вспененного полистирола позволяет быстро и эффективно снизить остаточную влажность материала до 6-3% ,одновременно перемещая материал в бункера вылеживания. Бережная транспортировка вспененных гранул в воздушном потоке нагретом, до температуры 35-40О С придает, процессу сушки необходимую динамику и позволяет организовать непрерывную подачу материала на участок вылеживания. Во время прохождения вспененными гранулами установки сушки вместе с потерей остаточной влажности значительно возрастает текучесть материала, что положительно сказывается на наполняемости бункеров вылеживания.
Вылеживание вспененных гранул ПСВ. Для окончательной стабилизации внутреннего разряжения и достижения показателей остаточной влажности ПСВ гранул на уровне 0,5-1% необходима выдержка материала в бункерах вылеживания. Бункера вылеживания представляют собой легкую сварную конструкцию с закрепленным мешком из воздухопроницаемой ткани. Бункера могут изготавливаться различного объема, ООО «СтройМеханика» предлагает бункера объемом 20 м 3 . Бункера данного объема удобны в работе и обслуживании, позволяют разместить участок вылеживания практически в любом пригодном для этих целей помещении. Бункера вылеживания соединяются пневмопроводами, объединяющими узел вылежки и позволяющими создать бункерный модуль необходимого объема.
Вспененные гранулы ПСВ находятся в бункере вылеживания около 4-12 часов в зависимости от размера гранул, насыпной плотности и остаточной влажности. Для уменьшения времени выдержки материала в бункере рекомендуется размещать участок вылежки в помещении с пониженной относительной влажностью. Значительного сокращения времени выдержки можно добиться, применив метод перекачивания гранул нагретым воздушным потоком из бункера в бункер. Время выдержки ПСВ гранул в этом случае сокращается до 2-3 часов.
Особенности хранения гранулята ПСВ. Гранулят ПСВ (ТУ 38.602-22-57-96) поставляется потребителю в основном упакованными в мешках-контейнерах весом 30-50 кг. При закупке материала следует учитывать, что срок хранения ПСВ гранул в мешках не должен превышать шести месяцев с момента изготовления и фасовки. Температура в помещении, где хранится сырье не должна подниматься выше +20О С. Данные ограничения обусловлены снижением содержания в гранулах легкокипящего агента- пентана. Однако вспенивание ПСВ гранулята для производства полистиролбетона обычно проводится по одностадийной схеме (при изготовлении листового пенопласта двухстадийная или даже трехстадийная схема) поэтому содержание пентана остается достаточным, для одностадийного вспенивания даже по истечении 12 месяцев с момента производства ПСВ гранулята. Склады хранения должны обеспечивать защиту фасованного гранулята ПСВ от неблагоприятных погодных условий.
Хранение вспененных гранул ПСВ. Вспененные гранулы ПСВ после выравнивания внутреннего давления имеют достаточно стабильные характеристики как водопоглощения, так и прочности и могут храниться достаточно долго. Однако при вылежке гранул в бункерах необходимо защитить их от воздействия низких температур. При низкой температуре резко замедляется процесс сушки материала, гранулы смерзаются, что отрицательно сказывается на качестве получаемых гранул ПСВ. Температура в производственном помещении не должна опускаться ниже +8О С.
Обязательная вентиляция производственных и складских помещений. При соединении пентана, содержащегося в грануляте ПСВ, с воздухом образуется взрывоопасная воздушно-пентановая смесь. Воздушно-пентановая смесь тяжелее воздуха, поэтому необходимо предусмотреть вентиляцию участка вспенивания и вылежки материала на уровне пола. Приток свежего воздуха осуществляется сверху. На крыше производственного здания должны быть установлены вентиляционные люки, обеспечивающие достаточный приток свежего воздуха. На уровне пола рекомендуется установить вытяжной вентилятор. Над разгрузочным окном вспенивателя и приемной горловиной сушки необходимо установить вытяжные зонты для предотвращения скапливания пентана (воздушно-пентановой смеси).
Рассмотренная схема производства вспененных гранул ПСВ на основе установки вспенивания ПП-40, позволяет получить до 60м3 готового материала за восьмичасовую рабочую смену.
Защита вспененных гранул от промерзания. Необходимо защищать бункера для вылежки гранул от воздействия крайне низких температур, поскольку это может привести к замерзанию материала, и следственно к потере им своих качеств. Помимо этого не забывайте, что едва вспененные гранулы легко теряют объём при контакте с холодным воздухом. Температура ни в коем случае не должна опускаться ниже 10° С.
Использование отходов. Отходы представляют собой ценное сырье, но в силу своих габаритных размеров не могут использоваться для этой цели. Поэтому предусматривается либо измельчение отходов с последующей транспортировкой их в бункера вылежки гранул, либо повторное запекание в процессе формирования блоков в соотношении от 10 до 20%.
Производство блоков полистирола. Формовочный агрегат представляет собой стальную конструкцию прямоугольной формы с двойными стенками, внутренние стенки, перфорированные по всей поверхности для обеспечения возможности поступления пара.
Технологический цикл функционирования формовочного агрегата протекает следующим образом:
• Закрывание дверей
• Закрывание затворов
• Разогрев камеры. На этой стадии подается пар для разогрева камеры (эту операцию рекомендуется производить в начале работы каждой смены)
• Сброс конденсата. Сброс конденсата производится путем открывания спускного клапана и последующим сливом конденсата.
• Загрузка материала. Открывается верхний борт и в формовочный агрегат загружается порциями материал.
• Герметичное закрывание формовочного агрегата
• Первая подача пара. Пар подается в камеры, при этом линия слива конденсата должна быть обязательно открыта. Это позволяет пару пройти через всю толщу материала и одновременно со сливом конденсата произвести формовку. Содержание линии слива конденсата в открытом состоянии позволяет осуществить стабилизацию давления на значении, близком к атмосферному, что в свою очередь обеспечивает оптимальное распределение пара по всему объему материала.
• Перекрытие линии слива конденсата
• Подача пара. Снова подается пар и агрегат выводится на рабочее давление (ориентировочно 0,5 кг/см2), по достижении заданной величины давления, начинается отсчет времени, предусмотренного на стабилизацию материала.
• Стабилизация материала
• Открывание линии слива конденсата. Линия слива конденсата открывается, и конденсат пара сливается. При этом внутренне давление внутри камеры приводится в соответствии с давлением снаружи ее. Время открывания линии сброса используется также как время охлаждения блока.
• Открывание дверей
• Извлечение блока. Блок извлекается из агрегата, взвешивается и удаляется из рабочей зоны. По истечении кратковременного периода охлаждения блоки укладываются в склад на хранения на период, длительность которого зависит от сферы применения будущей продукции, которая будет изготавливаться из этого материала.
Резка блока на листы. По завершению вызревания блок подлежит резке на листы различной толщины. Для проведения этих операций используется установка для резки. С помощью разогретых струн диаметром 0,5мм. Выполняется резка блока по высоте от 0 до 400 мм. Присутствие незначительного количества дыма вызвано неверной установкой скорости реза и температуры струны. Скорость резки установки определяется плотностью, шириной реза и диаметром струны, которые в этом случае составляют 0,5мм. В непосредственной близости от установки рекомендуется постоянно держать в наличии огнетушители с двуокисью углерода.
СКЛАДИРОВАНИЕ ПЛИТ ПЕНОПОЛИСТИРОЛА Складирование плит пенополистирола должно осуществляться согласно п. 5.7 ГОСТ 15588-86. При формировании пакетов должны соблюдаться требования ГОСТ 21929-76 и ГОСТ 24510-80
Приблизительная схема производственного участка.

Анализ роботы линии по производству листового пенопласта

admin — Wed, 05 Oct 2011 06:25:51 +0000

График работы операторов оборудования
Min дневной план 40м3
Рабочее время смены с 8-00 до 20-00
Количество операторов в смене 3 человека
Выходные дни Воскресенье
Выходная неделя Каждому оператору после трёх дней предоставляется один дынь выходной
Подмены операторов В случае не выхода на смену какого-либо из операторов текущей смены, руководство производства имеет безоговорочное право вызова на работу оператора, у которого выходной день – с последующим предоставлением не отбывших выходных дней или денежной компенсации за переработанное время
Система оплаты оператора оборудования
Оператор оборудования имеет сдельную систему оплаты труда, а именно:
За каждый произведённый блок пенопласта бригада получает – 6 грн.
Соответственно каждый оператор смены получает – 2 грн./м3. Если по каким-либо причинам на смене работает меньше трёх операторов, то тариф (6грн/м3) делится на фактическое количество оператор на смене. В случае невозможности нормального производства продукции операторами в связи с техническими неисправностями, отсутствием сырья или твёрдого топлива или другим причинам – каждый оператор рабочей смены получает по 30 грн. за каждый день простоя.
Пример расчёта заработной платы: Среднее количество рабочих дней в месяце – 26 дней Среднее количество рабочих недель в месяце у каждого оператора – 19 дней. Соответственно плановое количество произведённой продукции за время работы оператора = 40м3 в день X 19 рабочих дней в месяце = 760м3 продукции в месяц X 2 грн. (тариф одного оператора) = 1520 грн. заработная плата за месяц 1 оператора.
Калькуляция себестоимости пенопласта
Наименование Кол-во Цена за единицу Сумма, грн. Кол-во Цена за единицу Сумма, грн.
ПСБ-С-15 (блок) ПСБ-С-25 (блок)
Сырьё (полистирол), кг 9 11 грн 99 14 11 грн./кг 154
Дрова, складометр 0,025 80,00 2 0,02 80,00 1,6
Зарплата рабочим 3 рабочих 2грн 6 3 2грн. одному рабочему 6
Полиэтилен для упаковки 6,6м 0,45 грн 2,97 6,6м 0,45 грн. 2,97
Электроэнергия 3 кВт/ч 0,42 грн. 1,26 2,7 кВт/ч 0,42 грн. 1,15
Скотч для упаковки - - 0,30 - 0,30
Прочие накладные расходы - - 5 - - 5
Итого: 116,53 171,53
ПСБ-С-15 Средняя цена продажи – 170 грн./м3
Чистый доход = 175 грн.-116,53 – 53,47 (не учитывая расходов на сбыт)
ПСБ-С-25 Средняя цена продажи – 240 грн./м3
Чистый доход = 240 грн.-171,53 = 68,47 (не учитывая расходов на сбыт)
Временной регламент 40 м3/день
№ п/п Наименование технологического процесса Время начала Время окончания Длитель- ность Ответственный за процесс
1. Слив лишней воды с ресивера, растопка котла и набирание рабочего давления в ресивере 07-00 08-00 60 мин Каждый день 1 оператор по очереди приходит на час раньше
2.

Формовка блоков, порезка и упаковка блоков, сделанных в прошлый рабочий день 08-00 20-00 12 часов Оператор № 1 и №2 Время формовки = 18 мин/1 блок
Вторичное вспенивание гранул из бункера № 2 в бункер № 4 08-00 11-00 3 часа Оператор № 3
3. Первичное вспенивание 16 мешков сырья в бункера № 1 и № 2 по 8 мешков в каждый бункер + дробление и добавление отходов дроблёнки 11-00 13-30 2,5 часа Оператор № 3
4. Резка, рубка дров, дробление отходов пенопласта на завтра 13-30 16-45 3 часа 15 мин Оператор № 3
5. Растапливание 2-го котла и прогрев предвспенивателя 16-45 17-00 15 мин Оператор № 3
6. Вторичное вспенивание гранул из бункера № 1 и 2 в бункер № 3 до его полного заполнения 17-00 20-00 3 часа Оператор № 3
Примечание № 1: После окончания работы в цеху должен быть наведён порядок, мусор должен быть сложен в мешки из под сырья